石英石板材六大常见问题的原因以及解决方法

人造石英石，就是以石英砂为主要填充物而压铸成型的一种人造石材，板材硬度最高可达莫氏硬度7级，耐高温300°，色泽漂亮等。缺点是不易加工，断裂无法修复，基本只能做平整的台面。随着石英石市场在我国不断成熟，再加上数控设备的补助。目前已基本解决造型困难及无缝拼接的难题！下面介绍一下石英石板材各种质量问题的原因分析及解决措施。

一、 气孔现象：板材表面出现数量不一、大小不同的圆孔

　　原因分析：板材压制时压机内的真空度达不到-0.098Mpa的要求，料中的空气没有排出去。真空度达不到要求有以下几方面的原因：

1.真空泵不够力，无法抽真空至-0.098Mpa。

2.压机漏气。压机各管道连接、接口、密封处漏气。

3.抽真空未到-0.098Mpa就开始震动压板，主要是未压实的返压板。

　　解决措施：

1.检查压机是否漏气：关闭放气阀门，抽真空至-0.098Mpa，关闭压机与真空泵之间连接管道的阀门，观察真空表指针是否往回走。如指针往回走说明压机漏气，通知机修。如指针不动说明压机不漏气，检查其他可能的原因。

2.用麦氏真空计检查压机内真空度能否达到-0.098Mpa，若达不到-0.098Mpa说明压机漏气或真空泵不够力，先排查压机是否漏气。若压机不漏气，通知机修检查真空泵。

3.未压实需返压的板材一定要抽真空至-0.098Mpa后再压板，否则极易产生气孔。

二、杂色现象

1.料与铁摩擦产生的黑色。

2.镜玻脱色产生的杂色。

　　原因分析：

1.搅拌桨漏铁，或下料口出漏铁，造成料与铁摩擦产生黑色。

2.压机振动力不均匀，造成板材局部部位镜玻脱色产生杂色。

3.环境中的杂物进入板材中造成杂色。

　　解决措施：

1.生产板材（尤其是细颗粒纯白板）时，仔细检查搅拌机下料口和搅拌桨是否漏铁。如有漏铁，立即解决。

2.生产镜玻板材（黑色除外）时用白底镜玻。

3.清扫生产场所周围的卫生。

三、粉团现象：板面上面出现大小不同、只有粉没有颗粒的料团。

　　原因分析：

1.搅拌桨搅不到边，搅拌机边上有料没有搅拌到。

2.搅拌机壁上的料掉入料中。

3.搅拌不均匀。

　　解决措施：

1.搅拌桨由指定机修负责制作及维护，搅拌桨搅不到边时立即通知机修更换。

2.搅拌机壁上的料在加树脂后铲到搅拌机内，或放完料后从搅拌机内铲下去。

3.搅拌机手严格按照工艺要求操作。

四、颗粒不均现象：板面出现大颗粒分布不均匀，局部密集，局部疏散。

　　原因分析：

1.搅拌时间不足导致搅拌不均匀。

2.颗粒和粉还没有搅拌均匀就加入色浆，粉料与色浆结成团，若搅拌时间不足极易造成颗粒分布不均匀。

　　解决措施：

1.严格按照工艺要求操作。

2.大的团料一定要搓碎后再布料。

3.颗粒和粉在原料车间提前混合好。

五、杂质现象：板面出现非该型号所需要的原材料。

　　原因分析：

1.原料中带入：原材料中带入，称量过程中带入，装料的袋子没有清理干净。

2.生产过程中带入：色浆称量过程中带入、搅拌过程中带入（倒料时带入杂质，搅拌机周围不干净带入杂质）、环境带入（空气中漂浮的杂质）、布料过程中带入（主要是手套）。

　　解决措施：

1.原材料中的杂质必须挑选，称量场所卫生清理干净，装料的袋子一定要清理干净（必要时套袋）。

2.清理干净搅拌平台上面的卫生，布料时注意手套是否干净。 3.生产前清理干净搅拌机及其周围的卫生。

六、蜂窝现象：板材底面定厚后局部部位没有定到还留有毛坯板状态时的毛糙面。

　　原因分析：

1.毛坯板厚度不够。

2.板材变形导致局部部位没有定厚到。

3.定厚时磨削量不足。

　　解决措施：

1.加料增加毛坯板厚度。

2.控制板材变形问题。

3.底面定厚小板保持在18-18.5mm，大板保持在18.5-19mm。